注塑制品變形、彎曲、扭曲現象的發(fā)生主要是由于塑料成型時(shí)流動(dòng)方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時(shí)不可避免地在制件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說(shuō)，模具設計決定了制件的翹曲傾向，要通過(guò)變更成型條件來(lái)抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問(wèn)題必須從模具設計和改良著(zhù)手。這種現象的主要有以下幾個(gè)方面造成：

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模具方面：

(1)制件的厚度、質(zhì)量要均勻。

(2)冷卻系統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統要使料流對稱(chēng)避免因流動(dòng)方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)制件厚薄的過(guò)渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來(lái)增強制件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

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塑料方面：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會(huì )多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過(guò)程來(lái)矯正翹曲變形。

3.加工方面：

(1)注射壓力太高，保壓時(shí)間太長(cháng)，熔料溫度太低速度太快會(huì )造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過(guò)高，冷卻時(shí)間過(guò)短，使脫模時(shí)的制件過(guò)熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺桿轉速和背壓降低密度來(lái)限制內應力的產(chǎn)生。

(4)必要時(shí)可對容易翹曲變形的制件進(jìn)行模具軟性定形或脫模后進(jìn)行退米處理。

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