在注塑制品成型的過(guò)程中，有時(shí)候會(huì )因為一些操作不當或者機器故障，造成注塑制品燒焦糊斑的情況，造成這種情況的因素都有哪些？今天小編著(zhù)重為您講解四點(diǎn)。

因素一：熔體破裂
當熔體在高速，高壓條件下注入容積較大的型腔時(shí)，極易產(chǎn)生熔體破裂現象，此時(shí)，熔體表面出現橫向斷裂，斷裂面積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑。特別是少量熔料直接注入容易過(guò)大的型腔時(shí)，熔體破裂更為嚴重，所呈現的糊斑也就越大。
熔體破裂的本質(zhì)是由于高聚物熔料的彈性行為產(chǎn)生的，當熔料在料筒中流動(dòng)時(shí)，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，應力較大，熔料的流動(dòng)速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作用的應力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由于熔料的流動(dòng)是相對連續的，內外熔料的流動(dòng)速度將重新排列，趨于平均速度。
在此過(guò)程中，熔料將發(fā)生急劇的應力變化將產(chǎn)生應變，因注射速度極快，所受到的應力特別大，遠遠大于熔料的應變能力，導致熔體破裂。
如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現死角等，熔料在死角處停留和循環(huán)，它與正常熔料的受力不同，剪切形變較大，當其混入正常流料中注出時(shí)，由于兩者的形變恢復不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發(fā)生斷裂破裂，其表現形式也是熔體破裂。
由上可知，要克服困熔體破裂，避免產(chǎn)生糊斑，
一是要注意消除流道中的死角，使流道盡量流線(xiàn)化;
二是適當提高料溫，減少熔料松馳時(shí)間，使其形變容易恢復和彌合;
三是在原料中添加低分子物，因為熔料分子量越低，分布越寬，越有利于減輕彈性效應;
四是適當控制注射速度和螺桿轉速;
五是合理設置澆口位置及選擇正確的澆口形式，這點(diǎn)相當重要，實(shí)踐表明，采用擴大型點(diǎn)澆口，潛伏澆口(隧道澆口)較為理想。澆口的位置最好選擇在熔料先注入過(guò)渡腔后再進(jìn)入較大的容腔，不要使流料直接進(jìn)入較大的容腔。
因素二：成型條件控制不當
這也是導致塑件表面產(chǎn)生燒焦及糊斑的重要原因，特別是注射速度的大小對其影響很大，當流料慢速注入型腔時(shí)，熔料的流動(dòng)狀態(tài)為層流;當注射速度上升到一定值時(shí)，流動(dòng)狀態(tài)逐漸變?yōu)槲闪鳌?br style="margin: 0px; padding: 0px; list-style: none; color: rgb(47, 47, 47); font-family: 宋體; white-space: normal; background-color: rgb(255, 255, 255);"/>一般情況下，層流形成的塑件表面較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件不僅表面容易出現糊斑，而且塑件內部容易產(chǎn)生氣孔。因此，注射速度不能太高，應將流料控制在層流狀態(tài)下充模。
如果熔料的溫度太高，容易引起熔料分解焦化，導致塑件表面產(chǎn)生糊斑。一般注塑機的螺桿轉數應小于90r/min，背壓小于2mpa，這樣可以避免料筒產(chǎn)生過(guò)量的摩擦熱。
如果成型過(guò)程中由于螺桿退回時(shí)的旋轉時(shí)間太長(cháng)而產(chǎn)生過(guò)量的磨擦熱，可通過(guò)適當增加螺桿轉速，延長(cháng)成型周期，降低螺桿背壓，提高料筒供料段溫度及采用潤滑性差的原料等方法予以克服。
注射過(guò)程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆環(huán)處有樹(shù)脂滯留，都會(huì )導致熔料降聚分解。對此，應選用粘度較高的樹(shù)脂，適當降低注射壓力，換用長(cháng)徑比較大的注塑機。注塑機常用的止逆環(huán)都比較容易引起滯留，使其分解變色，當分解變色的熔解料注入型腔后，即形成茶色或黑色焦點(diǎn)。對此，應定期清理以噴嘴為中心的螺桿系統。
因素三：模具故障
如果模具排氣孔被脫模劑及原料析出的固化物阻塞，模具排氣設置不夠或位置不正確，以及充模速度太快，模具內來(lái)不及排出的空氣絕熱壓縮產(chǎn)生高溫氣體都會(huì )使樹(shù)脂分解焦化。對此，應清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排氣不良。
模具澆口形式和位置的確定也相當重要，在設計時(shí)應充分考慮熔料的流動(dòng)狀態(tài)和模具的排氣性能。
此外，脫模劑的用量不能太多，型腔表面要保持較高的光潔度。
因素四：原料不符合要求
如果原料中水分及易揮發(fā)物含量太高，熔融指數太大，潤滑劑使用過(guò)量都會(huì )引起燒焦及糊斑故障。
對此，應使用料斗干燥器或其它預干燥方法處理原料，換用熔體指數較小的樹(shù)脂以及減少潤滑劑的用量。

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