塑膠模具廠(chǎng)指出，熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時(shí)，因不能完全熔合而產(chǎn)生線(xiàn)性的熔接縫。塑膠模具廠(chǎng)指出，此外在發(fā)生澆口噴射充模也會(huì )生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

 

　　1.加工方面： 
 

　　(1)注射壓力、速度過(guò)低，料筒溫度、模溫過(guò)低，造成進(jìn)入模具的融料過(guò)早冷卻而出現熔接縫。
 

　　(2)注射壓力、速度過(guò)高時(shí)，會(huì )出現噴射而出現熔接縫。
 

　　(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。
 

　　(4)塑料要干燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質(zhì)量不好也會(huì )出現熔接縫。
 

　　(5)降低鎖模力，方便排氣。
 

　　2.模具方面： 
 

　　(1)塑膠模具廠(chǎng)指出，同一型腔澆口過(guò)多，應減少澆口或對稱(chēng)設置，或盡量靠近熔接縫設置。
 

　　(2)熔接縫處排氣不良，應開(kāi)設排氣系統。
 

　　(3)澆道過(guò)大、澆注系統尺寸不當，澆口開(kāi)設盡量避免熔體在嵌件孔洞周?chē)鲃?dòng)，或盡量少用嵌件。
 

　　(4)壁厚變化過(guò)大，或壁厚過(guò)薄，應使制件的壁厚均勻。
 

　　(5)必要時(shí)應在熔接縫處開(kāi)設熔合井使熔接縫脫離制件。
 

　　3.塑料方面： 
 

　　(1)塑膠模具廠(chǎng)指出，對流動(dòng)性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。
 

　　(2)塑料含的雜質(zhì)多，必要時(shí)要換質(zhì)量好的塑料。
 

　　注塑制品震紋的原因分析 
 

　　PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時(shí)稱(chēng)為震紋。產(chǎn)生原因是熔體粘度過(guò)大而以滯流形式充模時(shí)，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來(lái)，而后來(lái)的熔料又脹開(kāi)已收縮的冷料繼續前進(jìn)過(guò)程的不斷交替使料流在前進(jìn)中形成了表面震紋。
 

　　解決方法：
 

　　(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。
 

　　(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。
 

　　(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過(guò)大。
 

　　(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。
 

　　(5)制件不要設計得過(guò)于薄。
 

　　注塑制品腫脹和鼓泡的原因分析 
 

　　塑膠模具廠(chǎng)指出，有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。
 

　　解決措施：
 

　　1.有效的冷卻。塑膠模具廠(chǎng)指出，降低模溫，延長(cháng)開(kāi)模時(shí)間，降低料的干燥與加工溫度。
 

　　2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動(dòng)阻力。
 

　　3.提高保壓壓力和時(shí)間。
 

　　4.改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

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