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注塑制品變形、彎曲、扭曲現象的發(fā)生，主要是由于塑料成型時(shí)流動(dòng)方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各項收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時(shí)，不可避免地在制件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成變形的表現。

模具設計決定了制件的翹曲傾向，要通過(guò)變更成型條件來(lái)抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問(wèn)題必須從注塑零件結構及模具設計和改良著(zhù)手。

一.模具方面

1.制件的厚度、質(zhì)量要均勻。

2.冷卻系統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻；澆注系統要使料流對稱(chēng)，避免因流動(dòng)方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

3.制件厚薄的過(guò)渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模斜度，改善模面的拋光，頂出系統要保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來(lái)增強制件抗翹曲能力。

6.模具所用的材料強度要足。

二.塑料方面

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會(huì )多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低、收縮率變小的結晶過(guò)程來(lái)矯正翹曲變形。

三.加工方面

1.注射壓力太高，保壓時(shí)間太長(cháng)，熔料溫度太低，速度太快，會(huì )造成內應力增加而出現翹曲變形。

2.模具溫度過(guò)高，冷卻時(shí)間過(guò)短，使脫模時(shí)的制件過(guò)熱而出現頂出變形。

3.在保持最低限度充料量下，減少螺桿轉速和背壓、降低密度來(lái)限制內應力的產(chǎn)生。

4.必要時(shí)，可對容易翹曲變形的制件進(jìn)行模具軟性定形，或脫模后進(jìn)行退火處理。

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