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        注塑模具的特點(diǎn)由原材料的特性決定，主要有兩點(diǎn)：一是注射時(shí)塑料熔體的充模流動(dòng)特性，二是模腔內塑料冷卻固化時(shí)的收縮行位，這兩點(diǎn)決定了注塑模的特殊性和注塑模具設計難度。由于塑料熔體屬于黏彈體，熔體流動(dòng)時(shí)黏度隨剪切應力，剪切速率而變化，流動(dòng)過(guò)程中大分子沿流動(dòng)方向產(chǎn)生定向，模腔充滿(mǎn)后，熔體被部分壓縮，冷卻固化過(guò)程塑料的收縮非常復雜，模腔內各部位，各方向塑料收縮率不同，不同種類(lèi)，牌號的塑料收縮率有很大差異，同一牌號的樹(shù)脂或塑料在加工時(shí)，因配方不同，其充模流動(dòng)性及收縮率也不同。基于上述特點(diǎn)，注塑模具設計時(shí)要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使設計的注塑模合理使用，并在設計過(guò)程中有效地利用塑料的特性。因此，在注塑模具設計過(guò)程中需要考慮的問(wèn)題如下。

　　1，深入分析塑料件結構及其技術(shù)要求。塑料件的結構決定了注塑模結構的復雜程度，塑料件的技術(shù)要求(尺寸精度，表面粗糙度等)決定了注塑模制造及成型工藝的難易，因此對于對于不符合塑料注塑成型的特殊要求，不合理的結構形狀等，均應該提出注塑件的改進(jìn)設計方案，否則會(huì )增加注塑模具設計與制造及注塑成型工藝的難度。

　　2，熟悉注塑機的技術(shù)規格。注塑機的技術(shù)規格制約著(zhù)注塑模的尺寸和所能成型的注塑產(chǎn)品的范圍。

　　3，了解塑料的加工性能和工藝性能。包括塑料熔體的流動(dòng)行位，熔體所能達到的較大的流動(dòng)距離比：分析流道和型腔各處的流動(dòng)阻力，模腔內原有空氣的排出，塑料在注塑模內可能發(fā)生的結晶，取向及其導致的內應力，塑料的冷卻收縮和補償問(wèn)題，塑料對注塑模具溫度的要求等。

　　4，考慮注塑模的設計與制造，主要解決以下幾方面的問(wèn)題。

　　a，注塑模結構應進(jìn)行合理的選擇。根據塑料件的圖紙及技術(shù)要求，研究和選擇適當的成型方法與設備，結合工廠(chǎng)的機械加工能力，提出注塑模具結構方案，充分征求有關(guān)方面的意見(jiàn)，進(jìn)行分析討論，以便設計出的注塑模結構合理，質(zhì)量可靠，操作方便。必要時(shí)可根據注塑模設計和加工的需要，提出修改塑料件圖紙的要求，但需征得用戶(hù)同意后方可實(shí)施。

　　b，注塑模成型零部件的尺寸應計算正確。成型零件是確定塑料件形狀，尺寸和表面質(zhì)量的直接因素，關(guān)系甚大，需特別注意。計算成型零部件尺寸時(shí)，一般可采用平均收縮率法。對精度較高并需控制修模余量的塑料件，可按公差帶法計算，對于大型精密塑料件，盡量能用類(lèi)比法，實(shí)測塑料件幾何形狀在不同方向上的收縮率進(jìn)行計算，以彌補理論上難以考慮的某些因素的影響。

　　c，設計的注塑模具應當制造方便。設計注塑模時(shí)，盡量做到使設計的注塑模制造容易，造價(jià)便宜。特別對那些比較復雜的成型零件，必須考慮是采用一般的機械加工方法加工還是采用特殊的加工方法加工。若采用特殊的加工方法，那么加工之后怎樣進(jìn)行組裝，類(lèi)似問(wèn)題在設計注塑模時(shí)均需考慮和解決，同時(shí)還應考慮到試模以后的修模，要留有足夠的修模余量。

　　d，設計的注塑模應當效率高，安全可靠。這一要求涉及注塑模設計的許多方面，如澆注系統需充，閉模塊，溫調西戎效果好，脫模機構靈活可靠。

　　e，注塑模零件應耐磨耐用。注塑模零件的耐用度影響整個(gè)注塑模的使用壽命，因此在設計這類(lèi)零件時(shí)不但應對其材料，加工方法，熱處理等提出必要的要求，像推桿一類(lèi)的銷(xiāo)柱件還容易卡住，彎曲，折斷，因此而造成的故障占注塑模故障的大部分。為此還應考慮如何方便的調整與更換，但需注意零件壽命與注塑模相適應。

　　f，注塑模結構要適應塑料的成型特性。在設計注塑模時(shí)，應充分了解所用塑料的成型特性并盡量滿(mǎn)足要求，這同樣是獲得優(yōu)質(zhì)塑料件的重要措施。