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 塑膠注塑模具在使用的過(guò)程中，會(huì )出現制品的尺寸精度不良的現象，這會(huì )導致廢品的產(chǎn)生，影響企業(yè)的生產(chǎn)效率，那么塑膠注塑模具制品的尺寸精度不良的原因有哪些呢？
    成型制品尺寸精度不良的主要原因有：模具設計和制造精度上存在問(wèn)題，成型工藝條件引起制品的收縮變化較大，由成型材料引起的制品收縮不平衡，成型后環(huán)境條件引起的經(jīng)時(shí)變化等。
    1、模具各部分的制造精度將直接影響到制品的尺寸精度。定模、動(dòng)模的嵌合，分型面的位置，側面陽(yáng)模的構造等都會(huì )造成制品尺寸誤差。長(cháng)期使用的模具會(huì )由型腔壓力、鎖模力等因素引起模具變形或松弛，在設計模具時(shí)必須考慮模具材料的強度和熱處理。
    2、注塑件收縮是塑料從成型溫度冷卻至環(huán)境溫度時(shí)熔體密度變化引起的，它不僅與成型溫度變化有關(guān)，而且還與制件所受的約束有關(guān)(型芯和嵌件的位置等)。模具設計人員在設計模具時(shí)，必須綜合考慮工藝條件和材料行為收縮的影響，綜合考慮特別是冷卻系統設計，流道和澆口的幾何形狀等。應優(yōu)化澆注系統來(lái)保證流動(dòng)平衡，以避免過(guò)壓和欠壓引起的收縮不均勻；對多型腔模具，還應優(yōu)化型腔布置以保證模具系統溫度的熱平衡，優(yōu)化凸模和凹模的冷卻水路設計以保證模溫的均勻。
    3、環(huán)境條件引起的經(jīng)時(shí)變化是把成型制品放置在大氣中數天后，制品的尺寸形狀所發(fā)生的變化。主要由以下原因引起：環(huán)境溫度、成型后的結晶化、殘余應力的松弛等。上述環(huán)境溫度變化、結晶變化以及殘余應力所致的尺寸變化都與時(shí)間有關(guān)，一般大約10天后穩定，這些變化對于高精度尺寸制品，在設計時(shí)必須充分考慮。