一般在注塑模具塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個(gè)型腔的分流道設計成長(cháng)度相等、形狀及截面尺寸相同的形式，否則就需要通過(guò)調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注系統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注系統的平衡，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類(lèi)。平衡式是指從主流道到各個(gè)型腔的分流道，其長(cháng)度、截面形狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到各個(gè)型腔均衡進(jìn)料的目的，在注塑加工時(shí)，應保證各對應部位的尺寸誤差控制在1%以?xún)取７瞧胶馐绞侵赣芍髁鞯赖礁鱾€(gè)型腔的分流道的長(cháng)度可能不是全部對應相等，為了達到各個(gè)型腔均衡進(jìn)料同時(shí)充滿(mǎn)的目的，就需要將澆口開(kāi)成不同的注塑加工尺寸，采用這類(lèi)分流道，在多型腔時(shí)可縮短流道的總長(cháng)度，但對于要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得到控制。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布置的澆注系統或者同模生產(chǎn)不同塑件時(shí)，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注系統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過(guò)粗略估算和試模來(lái)完成。

澆口平衡的計算思路：通過(guò)計算各個(gè)澆口的BGV值來(lái)判斷或設計。澆口平衡時(shí)，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時(shí)，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時(shí)，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產(chǎn)常采用試模的方法來(lái)達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長(cháng)度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模后檢查每個(gè)型腔的塑件質(zhì)量，后充滿(mǎn)的型腔其塑件端部會(huì )產(chǎn)生補縮不足的微凹。 (3).將后充滿(mǎn)的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的時(shí)間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重復上述步驟直至滿(mǎn)意為止。需要指出的是，試模過(guò)程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產(chǎn)時(shí)一致。

在完成一次注射循環(huán)的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時(shí)，發(fā)現噴嘴端部的溫度低于所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以?xún)?0~25mm的深度有個(gè)溫度逐漸升高的區域，這時(shí)才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區域內的塑料的流動(dòng)性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進(jìn)入型腔，便會(huì )產(chǎn)生次品。為克服這一現象的影響，用一個(gè)井穴將主流道延長(cháng)以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統的流道和型腔，把這一用來(lái)容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱(chēng)為冷料穴。

注塑加工澆注系統的平衡，冷料穴一般開(kāi)設在主流道對面的動(dòng)模板上，其標稱(chēng)直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。為常用冷料穴和拉料桿的形式。是底部帶推桿的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料桿形式的冷料穴，是常用的一種形式，開(kāi)模時(shí)主流道凝料被拉料桿拉出，推出后常常需人工取出而不能自動(dòng)脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環(huán)形槽代替了倒錐形用來(lái)拉主流道凝料的形式。適用于彈性較好的軟質(zhì)塑料，能實(shí)現自動(dòng)化脫模;是適于推件板脫模的拉料桿形式冷料穴，拉料桿固定于動(dòng)模板上;是帶球形頭拉料桿的冷料穴;是帶菌形頭拉料桿的冷料穴，這兩種形式適于彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料桿的冷料穴，適合各種塑料，適用于中間有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆口形式的場(chǎng)合。

有時(shí)因分流道較長(cháng)，塑料熔體充模的溫降較大時(shí)，也要求在其延伸端開(kāi)設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進(jìn)入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時(shí)還具有在開(kāi)模時(shí)將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動(dòng)模一側，便于脫模的功能。在脫模過(guò)程中，固定在推桿固定板上同時(shí)也形成冷料穴底部的推桿，隨推出動(dòng)作推出澆注系統凝料。并不是所有注射模都需開(kāi)設冷料穴，有時(shí)由于塑料性能或注塑加工工藝控制較好，很少產(chǎn)生冷料或塑件要求不高時(shí)，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是否需要開(kāi)設 冷料穴尚無(wú)把握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工澆注系統的平衡，當塑料熔體填充型腔時(shí)，必須順序排出型腔及澆注系統內的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內因各種原因而產(chǎn)生的氣體不能被排除干凈，一方面將會(huì )在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會(huì )導致塑件局部炭化或燒焦，同時(shí)積存的氣體還會(huì )產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時(shí)必須考慮排氣問(wèn)題。有時(shí)在注射成型過(guò)程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位開(kāi)設溢流槽以容納余料，也可容納一定量的氣體。注射模成型時(shí)的排氣通常以如下四種方式進(jìn)行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡(jiǎn)單型腔，可利用推桿、活動(dòng)型芯以及雙支點(diǎn)的固定型芯端部與模板的配合間隙進(jìn)行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型面上開(kāi)設排氣槽排氣：分型面上開(kāi)設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開(kāi)型腔5~8mm后設計成開(kāi)放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著(zhù)操作工人的情況注射時(shí)，熔料從排氣槽噴出而發(fā)生人身事故，因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時(shí)的動(dòng)能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在分型面上，其附近又無(wú)可供排氣的推桿或活動(dòng)型芯時(shí)，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊制成。

(4)強制性排氣：在氣體滯留區設置排氣桿或利用真空泵抽氣，這種做法很有效，只是會(huì )在塑件上留有桿件等痕跡，因此排氣桿應設置在塑件內側。

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