1.脫模系統的設計原則

(1)推出平穩原則為使塑件或推件在脫模時(shí)不致因受力不均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近組件收縮包緊型芯，或者難以脫模的部位，如塑件為細長(cháng)管狀結構，盡量采用推管脫模。深腔類(lèi)的塑件，有時(shí)既要用推桿、又要用推板，俗稱(chēng)“又排又拉”。除了包緊力，塑件對注塑模具加工的真空吸附力有時(shí)也很大，在較大的平面上，即使沒(méi)有包紫力，也要加推桿，或采用復合脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件還可設置進(jìn)氣閥，以這有包真空吸附而使塑件產(chǎn)生頂白、變形。

(2)推件給力原則①推力點(diǎn)不但應作用在包緊力大的地方，還應作用在塑件剛性和強度大的地方，避免作用在薄壁部位。②作用面應盡可能大一些，在合理的范圍內，推桿“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀(guān)原則①避免推件痕跡影響塑件外觀(guān)，推件位置應設在塑件隱蔽面或非外觀(guān)面。②對于透明塑件推件，即使在內表面其痕跡也“一覽無(wú)遺”，因此選擇推件位置須十分小心，有時(shí)必須和客戶(hù)一起商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動(dòng)作應安全、可靠、靈活，且具有足夠強度和耐磨性。采用擺桿、斜頂脫模時(shí)，應提高摩擦面的硬度和耐磨性，比如淬火或表面滲氮。摩擦面還要開(kāi)設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫離塑膠模具。

③螺紋自動(dòng)脫模時(shí)，塑件必須有可靠的防轉措施。

④塑膠模具復位桿的長(cháng)度應保證在合模后與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時(shí)復位桿阻礙分型面貼合，

⑤復位桿和動(dòng)模板至少應有30mm的導向配合長(cháng)度。復位彈簧是幫助推桿板在合模之前退回復位，但復位彈簧容易失效，且沒(méi)有沖擊力，如果塑膠模具的推桿板必須在合模之前退回原位(否則會(huì )發(fā)生撞模等安全事故)，則應該再加機械先復位機構。

(5)方便加工原則①圓推桿和圓孔加工簡(jiǎn)單快捷，而扁推桿和方孔加工難度大，應避免采用。②在不影響制品脫模和位置足夠時(shí)，應盡量采用大小相同的推桿，以方便加工。

2.脫模力的計算

注塑模具脫模系統設計原則，脫模力必須大于塑件對注塑模具加工的包緊力和黏附力。包緊力的大小與塑件的收縮率、塑件的壁厚和形狀及大小A所成的塑件剛度有關(guān)，還與型芯和型腔表面的粗糙度及加工紋路等因素所形成的摩擦阻力、塑件材料以及注射壓力、開(kāi)模時(shí)間、脫模斜度等有關(guān)。黏附力的大小則與模具型腔的表面粗糙度、注塑模具加工塑件和模具型腔的接觸面積有關(guān)。在計算和確定脫模力時(shí)，一般只考慮主要因素，進(jìn)行近似計算，并使確定的脫模力大于上述諸因素所形成的阻力。脫模力在開(kāi)模的瞬間很大，所以計算的脫模力為初始脫模力。

對于一般塑件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷面周長(cháng)，cm;h-被包緊部分的深度，cm;p-由塑件收縮率產(chǎn)生的單位面積上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模系統設計原則，按公式計算的脫模力，應當考慮注塑模具加工塑件材料對型芯的黏附力以及塑件剛性等因素的影響，加以修正，確定實(shí)際脫模力，從而選用相應的標準推桿直徑及數量和分布。對于不通孔的殼形塑膠模具塑件脫模時(shí)，需克服大氣壓力造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂直于推出方向的投影面積，c㎡.1個(gè)標準大氣壓等于101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時(shí)，為使脫模力(Q總)大于諸因素造成的阻力，還需修正，以確定實(shí)際的脫模力。

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