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怎樣簡(jiǎn)單區分產(chǎn)品的優(yōu)劣:

文章來(lái)源: 科翔模具 人氣:7098 發(fā)表時(shí)間:2022-07-06 08:52:04

注塑件尺寸差異:

1.注塑件缺陷的特征

注塑過(guò)程中重量尺寸的變化超過(guò)了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。

2.可能出現問(wèn)題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺桿復位不穩定。

(6).運作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度(流量控制)不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間和保壓等對產(chǎn)品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無(wú)充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類(lèi)型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力,然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注塑料用量進(jìn)行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露,若有需要就進(jìn)行更換。

(7).檢查是否錯誤的進(jìn)料設定。

(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的,即不多于0.4mm的變化。

(9).檢查運作時(shí)間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統運作是否正常,油溫是否過(guò)高或過(guò)低(25—60oC)。

(12).選擇適合模具的塑料品種(主要從縮率及機械強度考慮)。

(13).重新調整整個(gè)生產(chǎn)工藝

收宿痕:

1.注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關(guān)(請參考“空穴”部分),而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

2.可能出現問(wèn)題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過(guò)熱。

(4).流道不合理、澆口截面過(guò)小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產(chǎn)品結構不合理(加強進(jìn)古過(guò)高,過(guò)厚,明顯厚薄不一)。

(7).冷卻效果不好,產(chǎn)品脫模后繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料;增加螺桿向前時(shí)間;增加注塑壓力;增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確,因為非正常運行會(huì )引致壓力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過(guò)大;根據實(shí)際需要,適當擴大截面尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產(chǎn)品結構適當控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結構。

(10).設法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

 污漬痕與注射紋:

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關(guān):其表面黯淡,有時(shí)還可見(jiàn)到條紋。

2.可能出現問(wèn)題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關(guān)。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產(chǎn)的零件大多都會(huì )存在射紋,可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產(chǎn)生冷料(控制好射嘴溫度)。

 注口黏著(zhù):

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問(wèn)題的原因

(1).注口套與射嘴沒(méi)有對淮。

(2).注口套內塑料過(guò)份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固,尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當,出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時(shí)間。

(4).增加射嘴溫度或用一個(gè)獨立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時(shí)間,但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴:

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見(jiàn)到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關(guān),而且常因塑料收縮離開(kāi)注塑件中心而引起。

2.可能出現問(wèn)題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底干燥。

(4).預塑或注射速度過(guò)快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產(chǎn)。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺桿向前時(shí)間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。(例如對非結晶體類(lèi)的塑料要增加45%速度)。

(6).檢查止逆閥是否裂開(kāi)或無(wú)法運作。

(7).應根據塑料的特性改善干燥條件,讓塑料徹底干燥。

(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓,或降低注射速度。

注塑件彎曲:

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問(wèn)題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過(guò)多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時(shí)太熱。

(6).冷卻不足或動(dòng)、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理(如加強筋集中在一面,但相距較遠)。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時(shí)間。

(3).增加周期時(shí)間(尤其是冷卻時(shí)間)。從模具內(尤其是較厚的注塑件)頂出后立即浸入溫水中(38oC)使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時(shí)間或改善冷卻條件,盡可能保證動(dòng)、定模的模溫一致。

(8).根據實(shí)際情況在允許的情況. 

常見(jiàn)注塑產(chǎn)品缺陷:

現象:

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺桿在行程結束處沒(méi)留下螺桿墊料。

4、運行時(shí)間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時(shí)間太短。

10、塑料貼在料斗喉壁上。

11、注塑機容量太小(即注射重量或塑化能力)。

12、模溫太低。

13、沒(méi)有清理干凈模具的防銹油。

14、止退環(huán)損壞,熔料有倒流現象。

產(chǎn)生原因:

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過(guò)熱。

4、流道不合理、澆口截面過(guò)小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產(chǎn)品結構不合理(加強進(jìn)古過(guò)高,過(guò)厚,明顯厚薄不一)。

7、冷卻效果不好,產(chǎn)品脫模后繼續收縮。

處理措施:

1、 增加注塑速度。

2、檢查料斗內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程,需要的話(huà)進(jìn)行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒(méi)有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺桿向前時(shí)間。

12、增加料斗喉區或降低射料缸后區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理干凈模具內的防銹劑。

16、檢查或更換止退環(huán)。

產(chǎn)品不足:

1、 檢查有無(wú)充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類(lèi)型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力,然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注塑料用量進(jìn)行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露,若有需要就進(jìn)行更換。

7、檢查是否錯誤的進(jìn)料設定。

8、保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的,即不多于0.4mm的變化。

9、檢查運作時(shí)間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓系統運作是否正常,油溫是否過(guò)高或過(guò)低(25-60℃)。

12、選擇適合模具的塑料品種(主要從縮率及機械強度考慮)。

13、重新調整整個(gè)生產(chǎn)工藝。

填充不滿(mǎn):

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料;增加螺桿向前時(shí)間;增加注塑壓力;增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確,因為非正常運行會(huì )引致壓力流失。

6、降低模具表面溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過(guò)大;根據實(shí)際需要,適當擴大截面尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產(chǎn)品結構適當控制模溫。

9、在允許的情況下改善產(chǎn)品結構。

10、設法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺桿復位不穩定。

6、運作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度(流量控制)不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間、和保壓等對產(chǎn)品的影響。

 

 

 

 


 

 


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